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新闻发布
2015-7-7
齿轮作为各类机械传动系统的关键部件，广泛应用于汽车、船舶、飞机、火车等的传动装置，齿轮性能的好坏直接影响着传动系统的使用寿命。因此，对其运行过程中的要求越来越高，对于高速重载齿轮来说，要求就更高，不但要求齿轮表面要有较高的硬度、耐磨性、接触疲劳强度以及较好的心部韧性，同时还要求表面具有良好的抗回火软化性、较低的摩擦系数和较好的抗腐蚀性。 目前，对于高速重载齿轮，多是采用中低碳合金钢通过传统的渗碳、深层氮化等技术进行表面强化处理来达到使用要求。通常要求齿轮具有较好的耐磨性和接触疲劳强度，在实际生产中常用中低碳钢来制造，可以保证其中心部的韧性，再结合各种表面处理技术提高齿轮表面的硬度和耐磨性，从而可以满足齿轮的使用性能要求。进行齿轮表面处理的技术很多，常用的传统技术主要有渗碳、氮化和表面淬火等。每种技术都有各自的优缺点和应用范围。 1、 渗碳 渗碳是目前应用最为广泛的一种齿轮表面强化技术，主要应用于汽车、拖拉机、柴油机以及机床等使用的齿轮，许多都是采用普通低碳钢、低碳合金钢经过渗碳淬火+低温回火工艺处理的，渗碳一般在920-930℃进行，可以在较短的时间内获得较深的深层，再经过淬火+低温回火处理，使表面获得高碳马氏体，保证了一度和耐磨性； 2、 氮化 与渗碳相比，渗氮一般在460-600℃进行，所以变形较小，可作为中低碳合金钢材质的精加工齿轮经调质+表面淬火处理后的最终处理工序，渗碳层硬度高，耐磨性好，被广泛地应用在汽车、机床中对耐磨性要求较高的齿轮上。 3、 表面淬火 传统的表面淬火一般有感应加热、火焰加热和电接触加热表面淬火。一般工业上，中低碳合金钢经调质后采用表面淬火，使心部获得具有较好韧性的回火索氏体，而表面则为晶粒较细的马氏体，硬化层的深度可通过调频来控制，但对齿轮上的每个齿淬火时，则不太方便，加工过程也不易控制。高频感应淬火频率一般在10kHZ以上，淬硬层达到0.5-2.5mm，在中小型齿轮零件的处理上取得了应用。 |
